La manipulación de mercancías no puede ser un proceso improvisado ni aislado de la gestión de calidad en la logística de una empresa. Manipular, elevar, trasladar y embalar la carga debe ser el resultado de una planificación estructurada, de una evaluación de riesgos y de la integración de maquinarias y tecnologías para generar seguridad y productividad.

¿Qué es la manipulación de mercancías?

La manipulación de mercancías es el conjunto de acciones, físicas o mecanizadas, destinadas a mover, elevar, colocar, clasificar, trasladar, cargar y descargar productos o materiales en los entornos logísticos, ya sea en la recepción de materias primas, en el almacenamiento, en el picking y packing o en el transporte. 

Por ejemplo, las manipulaciones de mercancías abarcan desde el movimiento de cajas, con la ayuda de carretillas, hasta el uso de equipos mecanizados o automatizados, como grúas o cintas transportadoras para la elevación o transporte continuo de productos. Además, puede estar condicionada por el embalaje de la mercancía, las dimensiones del artículo y las condiciones ambientales. 

Lo importantes es que las herramientas o métodos de manipulación de la carga adoptados sean capaces de garantizar:

• La continuidad operativa de la cadena de suministro.

• La ergonomía y seguridad laboral para los operadores.

• La integridad de la mercancía. 

¿Cómo influye la manipulación de mercancías en la logística?

La manipulación de mercancías incide transversalmente sobre cada uno de los procesos logísticos de una empresa, desde el aprovisionamiento de materia prima o artículos hasta la expedición o distribución final del producto. 

Por ejemplo, la falta de capacitación técnica de los operadores para la manipulación y movilización eficiente de cargas, o la carencia de un almacén equipado con maquinaria adecuada para gestionar el volumen y las dimensiones de los productos paletizados recepcionados, se convierten en factores críticos que generan cuellos de botella operativos.  También pueden ocasionar interrupciones en los flujos de materiales, incrementar los tiempos de procesamiento o elevar los índices de devoluciones, lo que impacta directamente en el costo logístico operativo total.

Exactamente, ¿sobre qué áreas u operaciones influyen las manipulaciones de mercancías? Principalmente en:

• La seguridad laboral. Si las operaciones de manipulación cumplen con las normativas nacionales de riesgos ergonómicos, disminuyen los accidentes y mejora el clima laboral.
• La eficiencia operativa. La manipulación de mercancías optimizada facilita la continuidad del flujo logístico. Si se incorpora la tecnología adecuada, mejora la trazabilidad del producto. 
• Un mayor control de inventario. La manipulación eficiente de la mercancía influye en la mejora de los índices de rotación. Además, con la codificación correcta, es posible mantener el orden y conocer la disponibilidad del producto.
• La relación con el cliente. Gracias a la adecuada manipulación de mercancías es posible entregar sin demoras y sin daños los productos al cliente final, lo que fortalece su confianza en la empresa.

Tipos de manipulación de mercancías

Existen múltiples formas de clasificar las manipulaciones de mercancías. Si tomamos en cuenta el grado de mecanización o automatización del entorno logístico, se observan dos grandes categorías:

A) Tradicional 

La manipulación tradicional de mercancías se caracteriza por un alto grado de intervención humana. Los operadores se desplazan para seleccionar o almacenar los productos o materiales, llevando a cabo procesos manuales o empleando herramientas básicas o semiautomáticas, como transpaletas, carretillas manuales o eléctricas y montacargas. 

• Presenta un mayor riesgo ergonómico y mayor riesgo de errores. Además, implica mayores costes de mano de obra.

B) Continua 

En este método se emplean sistemas automatizados, de transporte, de clasificación, de embalaje, etc., que garantizan un recorrido ininterrumpido de las mercancías, sin intervención humana. 

Por ejemplo, suelen utilizarse un sistema integrado de cintas transportadoras, sistemas de picking robotizado, formadoras automáticas de cajas, vehículos AGV, etc. Esto permite asegurar la continuidad de la cadena de suministro, combinando los flujos de las líneas de producción con las líneas de embalaje, o la zona  picking con la del packing. Por esto se utiliza en la logistica ecommerce.

• Presenta un enfoque a operaciones de alto volumen de mercancías. Reduce errores, mejora la trazabilidad y reduce los riesgos laborales.

Buenas prácticas de la manipulación de mercancías

La manipulación de mercancías debe estar basada en las normativas, como la guía técnica del INSST, el Real Decreto 487/1997 y el Real Decreto 1215/1997. Básicamente es preciso centrarse en tres áreas clave:

A) Protocolos de seguridad 

Estos protocolos deben evitar los esfuerzos excesivos, frecuentes o prolongados del personal, así como deben minimizar el riesgo de vuelcos, atrapamientos, caídas, etc. Entre los procedimientos más relevantes se encuentran:

B) Capacitación del personal 

La óptima manipulación de la mercancía también depende en gran medida de la capacitación del equipo humano. Las empresas deben informar a los operadores sobre los riesgos que entraña la manipulación manual de cargas y sobre las medidas de prevención que establezca la organización. Por ejemplo:

C) Optimización del layout del almacén 

También es posible mejorar el espacio laboral, mediante la optimización del diseño del almacén para que exista mayor visibilidad del stock y un rápido acceso a los productos, para minimizar el esfuerzo físico de los operadores y elevar su seguridad, para evitar interferencias en los procesos de carga y descarga, etc. 

Lo primero es mapear el almacén para tener en cuenta cada centímetro disponible. Después, con base en los flujos de trabajo específicos del área logística, se determina la configuración del espacio más adecuado. 

Pasos para hacer una correcta manipulación de mercancías

A continuación desglosamos las actuaciones básicas para garantizar la manipulación de mercancías de manera correcta y segura: 

1. Planificación y organización del espacio 

Como explicamos, este paso implica diseñar o rediseñar el layout del almacén o centro logístico con el fin de garantizar el flujo lógico de los materiales y productos, sin interferencias y sin desplazamientos innecesarios. 

Para una planificación avanzada, se recomienda:

• Implementar la tecnología digital twin. Permite replicar los procesos y flujos de trabajo de cada estación del almacén, mediante el diseño de un modelo virtual interactivo. Para ello se emplea software de simulación de almacenes que emplean datos en tiempo real, para una simulación activa. Puede recrear múltiples escenarios y arrojar cómo afectan las modificaciones del almacén en las operaciones. 
• Basarse en el principio del Lean Logistics, que permite reducir desperdicios, optimizar tiempos de manipulación y garantizar la trazabilidad del producto.

2. Uso de equipos adecuados 

Incorporar los equipos apropiados para el tipo y volumen de las mercancías mejora el rendimiento y reduce el riesgo ergonómico para los trabajadores. Además, ayuda a disminuir los índices de siniestralidad.

¿Qué considerar?

• Tipo de embalaje de mercancía, caja o contenedor, principalmente la fragilidad y la forma.
• Peso y volumen de la carga. Esto permite determinar la capacidad de carga necesaria para evitar sobreesfuerzos o el uso inadecuado de la maquinaria.
• Longitud del recorrido dentro del almacén o entre diferentes puntos. Por ejemplo, para trayectos cortos, pueden usarse carros manuales o transpaletas eléctricas, mientras que para distancias largas, transportadores o vehículos motorizados.
• Frecuencia de manipulación. Para la alta repetitividad en la manipulación de cargas, la automatización es la solución, como los transportadores y los sistemas AS/RS para el almacenamiento y recuperación automáticos.
• Análisis del índice de utilización por equipo (Equipment Utilization Index): Determina si los equipos disponibles responden a la carga de trabajo prevista.
• Layout  del almacén, tipo de estanterías, compatibilidad con el sistema de gestión de almacenes WMS y otras tecnologías avanzadas empleadas…
• Uso de equipos adecuados para la manipulación de mercancías

3. Aplicación de técnicas de seguridad 

Toda manipulación de mercancías debe realizarse bajo estrictos protocolos de seguridad laboral, para garantizar la integridad de la carga y la salud de los trabajadores. Algunas técnicas clave son:

• La evaluación ergonómica de tareas. La ley de prevención de riesgos laborales obliga a las empresas a evaluar y mitigar los riesgos ergonómicos para los trabajadores. Esto incluye el análisis de la carga biomecánica que será portada por los operarios y el rediseño de las tareas de alto riesgo mediante la incorporación de equipos mecánicos. 
• El protocolo LOTO (Lock Out / Tag Out). Este sistema de bloqueo y etiquetado resulta clave en el mantenimiento de la maquinaria eléctrica o automática. Es una técnica alineada con las normas de seguridad en el uso de equipos de trabajo.
• La gestión visual de seguridad, o Visual Safety Management. Es obligatorio la señalización adecuada de las áreas de trabajo, mediante pictogramas normalizados en los reglamentos de la Unión Europea.

4. Capacitación del personal 

Los programas formativos continuos incrementan tanto la eficiencia de las operaciones logísticas como la seguridad del trabajador y del entorno laboral en general. 

Esta capacitación debe incluir: 

• Formación para operar equipos de elevación y transporte. 
• Formación sobre la aplicación de técnicas ergonómicas en la manipulación de cargas.
• Entrenamiento para detectar riesgos, prevenir accidentes y actuar ante incidentes.

5. Control de calidad 

Las acciones más recomendadas para garantizar la gestión de calidad en las manipulaciones de mercancías son las siguientes:

• Las inspecciones sistemáticas post-manipulación de las cargas. Para detectar daños ocultos, golpes o desalineación de las cargas después del movimiento. 
• El establecimiento de puntos de control de calidad, en las fases críticas del flujo logístico. Esto permite la evaluación visual o automatizada del estado físico del producto.

• La trazabilidad del error, mediante un software WMS. Este sistema cuenta con funcionalidades que permiten rastrear y registrar incidentes en las operaciones logísticas, facilitando identificar el operario responsable, el equipo utilizado y el proceso afectado.
• El uso de sensores en las áreas de almacenamiento de productos sensibles, para verificar condiciones de temperatura, humedad o golpes. Especial para la logística alimentaria.

6. Optimización y mejora continua

El proceso de manipulación de mercancías debe evaluarse periódicamente con indicadores técnicos y algunas herramientas de mejora. Por ejemplo, es importante:

• La implantación de indicadores clave KPIs, como el coste por unidad manipulada, la tasa de error de picking, el índice de daño por tipo de equipo, etc.
• El análisis de tiempos estándar. Esto implica la medición del tiempo medio de manipulación por tipo de producto y operario. Se emplean sistemas o softwares MTM especializados en Methods-Time Measurement.
• La reingeniería de procesos. Por ejemplo, mediante enfoques como Kaizen o Six Sigma.

Equipos necesarios para la manipulación de mercancías

A continuación enumeramos los principales equipos utilizados en las distintas manipulaciones de de mercancías, clasificados por categorías técnicas:

A) Equipos de elevación y transporte de cargas

Permiten movilizar y elevar las mercancías de manera vertical u horizontalmente:

• Carretillas elevadoras, eléctricas, de combustión o trilaterales.
• Transpaletas manuales y eléctricas.
• Apiladores eléctricos.
• Grúas puente y polipastos, para cargas de gran volumen.

B) Equipos de almacenamiento y organización

Tienen como fin principal maximizar la capacidad del espacio logístico y permitir a los operadores el acceso rápido a la mercancía.

• Estanterías selectivas y dinámicas.
• Racks móviles. Aumentan la densidad del almacén, mientras reducen los pasillos.
• Contenedores apilables, para pequeñas piezas.
• Sistemas de codificación y etiquetado RFID, integrados al WMS para la localización precisa de productos. 

C) Sistemas automatizados de manipulación de mercancías 

En almacenes de alto rendimiento es imprescindible la adopción de la automatización para la manipulación eficiente de las cargas, mediante los siguientes equipos: 

• Cintas transportadoras, para el flujo continuo entre estaciones de trabajo.
• Sistemas de clasificación automática. Distribuyen los artículos según los pedidos o las rutas.
• Transelevadores, para manipular la carga en el almacenamiento en altura.
• AGV. Son vehículos robotizados que transportan mercancías sin intervención humana.
• Cobots. Son robots asistentes que colaboran con los operadores en el picking o empaquetado.

D) Equipos de seguridad 

Estos equipos garantizan un entorno de trabajo seguro y regulado por las normativas. Por ejemplo:

• Cámaras de seguridad y monitoreo en tiempo real de las zonas críticas.
• Barreras de protección perimetral, para evitar impactos con estanterías.
• Sensores de proximidad y sistemas anticolisión integrados en los AGVs.
• Señales luminosas y acústicas en las carretillas, para alertar su presencia en zonas de alta actividad.
• Equipos de protección individual EPIs.

Ventajas de realizar correctamente la manipulación de mercancías 

Contar con un sistema eficiente y seguro para las manipulaciones de mercancías impacta en todas las dimensiones de la cadena de suministro.

1. Reducción de daños en la mercancía 

Se minimizan las pérdidas de productos por impacto, por aplastamiento o por mal apilado. Esto disminuye las devoluciones y protege el inventario.

2. Productividad 

La correcta manipulación de mercancías optimiza el flujo de trabajo, ya que elimina tiempos muertos e incrementa el rendimiento por cada operario.

3. Ahorro de costes 

Se reducen los siniestros y se mejora el uso de los recursos (espacio, tiempo y esfuerzo). Lo que, a su vez, disminuye los gastos operativos, incluidos los de mantenimiento, accidentes y otros imprevistos.

4. Mejor aprovechamiento del espacio 

Ayuda a aprovechar al máximo la capacidad del almacén, sin necesidad de ampliar las instalaciones.

5. Mejor calidad del servicio al cliente 

La manipulación de la mercancía de forma correcta incrementa la agilidad y precisión en la distribución y entrega del producto. Esto incrementa la satisfacción de los clientes.

6. Cumplimiento con la ley

Además, manipular las mercancías de manera segura mejora las condiciones laborales, evita sanciones y facilita las auditorías y las certificaciones en materia de riesgos.

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