¿Qué es picking en logística?

El picking es una parte fundamental de la logística que involucra la selección y recolección de productos de un almacén o centro de distribución para satisfacer los pedidos de los clientes. Este concepto se puede traducir como “empaquetar, armar o hacer”. Este proceso es crucial para garantizar la precisión y eficiencia en la cadena de suministro, ya que cualquier error en la selección de productos puede resultar en retrasos en la entrega y la insatisfacción del cliente.

A) Objetivos del picking en la logística

Los objetivos principales del picking en logística incluyen:

1. Precisión: Garantizar que se seleccionen los productos correctos en la cantidad adecuada para cada pedido.
2. Eficiencia: Optimizar el proceso de picking para minimizar el tiempo y los recursos requeridos.
3. Flexibilidad: Adaptarse a diferentes tipos de pedidos y demandas cambiantes de los clientes.
4. Reducción de costos: Minimizar los costos asociados con el almacenamiento y la manipulación de inventario.
5. Satisfacción del cliente: Garantizar que los pedidos se entreguen puntualmente y en condiciones óptimas.

B) Tipos de picking logístico

Existen varios métodos de picking utilizados en la logística, cada uno con sus propias ventajas y aplicaciones:

• Picking por lotes: Seleccionar varios pedidos a la vez para maximizar la eficiencia.
• Picking por zonas: Asignar áreas específicas del almacén a diferentes trabajadores para acelerar el proceso.
• Picking por oleadas: Agrupar varios pedidos similares para minimizar los movimientos dentro del almacén.

Como se puede apreciar, el picking es un proceso de logística que tiene una gran importancia. Garantiza la correcta preparación de pedidos y su posterior entrega a tiempo a los clientes. Por eso, se recomienda delegar estas funciones a empresas externas cualificadas.

C) Etapas del picking logístico

El proceso de picking consta de varias etapas, que pueden variar según el método utilizado y las necesidades específicas del negocio pero generalmente suelen ser cuatro:

1. Preparativos

Se trata de recoger los pedidos y todos los datos pertinentes. Además, se deben preparar todos los elementos que sea necesario utilizar: carros, carretillas, palets, etc.

2. Recorridos

En este grupo se engloban todos los recorridos que deben realizar los operarios durante el proceso. Incluye los trayectos realizados desde la zona de operaciones hasta las ubicaciones de cada producto. También el recorrido entre un tipo de producto y otro. Finalmente, el que se realiza desde la ubicación del último de los productos recogido hasta la zona de operaciones.

3. Extracción

Una vez en la zona de operaciones, hay que extraer la cantidad necesaria de cada producto que conforma el pedido. Cuando se ha extraído la cantidad necesaria, hay que devolver el restante a su ubicación correcta en el almacén.

4. Verificación

Una vez finalizado el proceso, es necesario realizar un control. Este debe garantizar que todo se hizo de manera correcta y sin errores. Luego, hay que acondicionar la mercancía en un único bulto estable, que garantice la integridad de todos los productos. También se debe precintar el palet y controlar su peso total.

El siguiente paso es el de etiquetar el bulto y elaborar el packing list, que será entregado posteriormente al transportista. En este documento figura una relación de los pedidos de cada viaje. Finalmente, los bultos deben ser trasladados a la zona de expedición. Para ello, es necesario tener en cuenta la clasificación por destino. Dependiendo de este, se entregará el bulto a uno u otro transportista.

¿Qué es packing en logística?

El packing, también conocido como embalaje, es el proceso de preparación de productos seleccionados para su envío a los clientes. Aunque a menudo se pasa por alto en comparación con el picking, el packing desempeña un papel crucial en la protección de los productos durante el transporte y en la creación de una experiencia positiva para el cliente.

A) Objetivos del packing en la logística

Los objetivos principales del packing en logística son:

1. Protección del producto: Garantizar que los productos lleguen a su destino final en condiciones óptimas, sin daños ni roturas.
2. Eficiencia en el transporte: Maximizar el uso del espacio en los vehículos de transporte para reducir costos y minimizar la huella de carbono.
3. Identificación clara: Etiquetar correctamente los paquetes con información de envío y manejo para facilitar la entrega y evitar confusiones.
4. Experiencia del cliente: Crear una presentación atractiva de los productos que refleje la marca y genere una impresión positiva en el cliente.
5. Cumplimiento normativo: Cumplir con las regulaciones y restricciones de embalaje para productos específicos, como materiales peligrosos o perecederos.

B) Tipos de packing logístico

Al igual que con el picking, existen varios métodos de packing utilizados en la logística, cada uno diseñado para satisfacer diferentes necesidades y requisitos.

• Tipos de packaging según el tipo de embalaje

1. Embalaje individual: Colocar cada producto en su propio contenedor o envoltura para protección individual.
2. Embalaje por lotes: Agrupar varios productos similares en un solo paquete para facilitar el manejo y la entrega.
3. Embalaje a granel: Empaquetar grandes cantidades de productos en contenedores más grandes para el transporte eficiente de mercancías.
4. Embalaje personalizado: Adaptar el embalaje según las preferencias del cliente o los requisitos específicos del producto.

• Tipos de packing según material

Existen diferentes tipos de packing y la elección del tipo de packing a utilizar depende de varios factores, como el tipo de producto, su tamaño, forma, fragilidad y requisitos de transporte. Aquí tienes algunos ejemplos de tipos de packing:

1. Packing de cartón: Es uno de los tipos más comunes de embalaje. Se utiliza para una amplia variedad de productos, desde alimentos hasta productos electrónicos. Puede variar en términos de resistencia y tamaño según las necesidades del producto.
2. Packing de plástico: El plástico se utiliza para empaquetar productos que requieren protección contra la humedad o que deben ser visibles a través del embalaje. Ejemplos incluyen bolsas de plástico, envolturas retráctiles y envases de burbujas.
3. Packing de madera: Se utiliza especialmente para productos pesados o frágiles que necesitan un embalaje robusto y resistente, como maquinaria industrial o muebles.
4. Packing de espuma o almohadillas: Este tipo de packing se utiliza para productos frágiles o sensibles a los golpes, como electrónica, cristalería y componentes delicados. La espuma o las almohadillas proporcionan una protección adicional contra los impactos.
5. Packing de metal: Los productos muy pesados o que necesitan protección adicional contra la corrosión pueden requerir packing de metal. Se utiliza en la industria de la construcción y el transporte de maquinaria pesada.
6. Packing flexible: Este tipo de embalaje incluye bolsas, sobres y películas plásticas que se adaptan al producto y son fáciles de manipular. Se utilizan comúnmente para alimentos, textiles y productos livianos.
7. Packing ecológico: Cada vez más, se busca utilizar materiales de embalaje sostenibles y amigables con el medio ambiente, como el cartón reciclable, el papel kraft y los envases biodegradables.

Estos son solo algunos ejemplos de los diferentes tipos de packing disponibles. La elección del tipo de embalaje dependerá de las necesidades específicas del producto y del proceso de envío, así como de consideraciones ambientales y de costo.

Se pueden aplicar diferentes técnicas de embalaje, como el uso de materiales de protección, el etiquetado adecuado y la organización del contenido para facilitar la manipulación y el transporte.

C) Etapas del packing

El proceso de packing generalmente consta de las siguientes etapas:

1. Selección de materiales de embalaje: Elegir los materiales adecuados, como cajas, rellenos, cintas y etiquetas, según el tipo y tamaño de los productos.
2. Embalaje de productos: Colocar los productos seleccionados en los materiales de embalaje de manera segura y eficiente.
3. Añadir protección: Agregar material de protección, como papel de burbujas o rellenos de aire, para amortiguar y proteger los productos durante el transporte.

¿Cuál es la diferencia entre el picking y el packing?

Aunque ambos son procesos distintos, guardan una relación muy estrecha.  En la cadena de suministro, tanto el picking como el packing son procesos esenciales que tienen lugar en almacenes y centros de distribución. Aunque a menudo se utilizan de manera intercambiable, existen diferencias significativas entre ellos. Son dos anglicismos muy similares, pero que señalan acciones distintas.

El picking es un término que significa:“recogida, selección o recolección” y se refiere al proceso de recoger o seleccionar los productos individuales de un almacén para completar un pedido específico. Este proceso puede realizarse manualmente, con trabajadores que recorren el almacén para encontrar y recoger los productos, o de manera automatizada, utilizando tecnologías como sistemas de picking por voz o pick-to-light. 

El objetivo principal del picking es reunir los productos correctos en la cantidad adecuada para satisfacer los pedidos de los clientes de manera precisa y eficiente.

Por otro lado, el packing se centra en la preparación de los productos seleccionados para su envío. Esto incluye colocar los productos en cajas o contenedores adecuados, agregar material de embalaje para protección, y sellar los paquetes de manera segura. 

El objetivo del packing es garantizar que los productos lleguen a su destino final en condiciones óptimas, protegidos contra daños durante el transporte.

Mejora la gestión de almacenes: picking y packing

Optimizar el uso del almacén es fundamental para mejorar la eficiencia de ambos procesos. Una distribución adecuada del espacio logístico y una organización eficiente de los productos pueden marcar la diferencia en la productividad y el rendimiento de un almacén. A continuación, se presentan algunas estrategias para optimizar su funcionamiento:

• Análisis y clasificación de productos: Evaluar la demanda y la rotación de los productos para determinar su ubicación estratégica en el almacén. Clasificar los productos según su frecuencia de movimiento y agruparlos en áreas designadas puede reducir los tiempos de búsqueda durante el picking.
• Sistemas de gestión de inventario: Utilizar tecnologías como sistemas de gestión de inventario y etiquetado por código de barras o RFID (Identificación por Radiofrecuencia) para un seguimiento preciso y una ubicación más eficiente de los productos en el almacén. Esto facilita la localización y el acceso en el proceso de picking.
• Diseño ergonómico y flujo de trabajo: Diseñar el almacén de manera que se minimicen los desplazamientos innecesarios y se optimice el flujo de trabajo. Colocar los productos más populares y de alta demanda cerca de las áreas de picking y packing puede reducir los tiempos de recolección y empaquetado.
• Tecnología y automatización: Implementar sistemas y equipos automatizados, como transportadores, brazos robóticos y sistemas de almacenamiento vertical para agilizar las operaciones. Se trata de tecnologías que pueden ayudar a reducir el tiempo de búsqueda de productos, mejorar la precisión y minimizar los errores humanos.
• Capacitación y formación del personal: Proporcionar una capacitación adecuada al personal encargado de estas actividades resulta básico para garantizar la eficiencia y la calidad del trabajo. El personal debe conocer los procedimientos y las técnicas adecuadas para seleccionar, manipular y empaquetar los productos de manera segura y eficiente.

Ejemplo de mejora del uso del almacén

Para ilustrar cómo mejorar el uso del almacén puede impactar en el picking y packing en almacén, consideremos un ejemplo. Imaginemos una empresa de comercio electrónico que maneja un alto volumen de pedidos diarios.

La organización decide implementar algunas estrategias para optimizar el uso del almacén. En primer lugar, realizan un análisis detallado de sus productos y clasifican los artículos según su rotación y demanda. Luego, diseñan un sistema de almacenamiento eficiente, colocando los productos de alta rotación en estanterías cerca de las áreas de picking y packing.

Además, implementan un sistema de gestión de inventario basado en RFID, lo que les permite rastrear y localizar los productos de forma precisa y rápida. También utilizan tecnología de picking por voz para guiar a los trabajadores en la selección de los productos, lo que reduce los errores y agiliza el proceso.

Con estas mejoras, la empresa logra reducir significativamente los tiempos que consumen estos procesos expeditivos. Los productos se encuentran más rápidamente gracias a la clasificación y la organización eficiente, y el proceso de empaquetado se realiza de manera más ágil y precisa.

En conclusión, el picking y el packing son dos actividades esenciales en la gestión de almacenes y logística. Mientras que la primera se centra en la selección y recolección de productos, la segunda se encarga del embalaje y preparación de los productos para su envío. Asimismo, al aplicar estrategias de mejora en el uso del almacén, las empresas pueden agilizar los procesos de selección, recolección y embalaje de productos, lo que se traduce en una mayor eficiencia operativa, una mejor experiencia del cliente y un aumento en la rentabilidad.

Cómo hacer los procesos de picking y packing más eficaces

Tanto el picking como el packing son eslabones fundamentales en la cadena logística, y mejorar su eficacia puede tener un impacto significativo en la productividad y la satisfacción del cliente. Aquí hay algunas estrategias para optimizar estos procesos:

1. Implementar tecnología avanzada:

La tecnología puede ser un gran aliado para mejorar la eficacia del picking y packing. La automatización de tareas repetitivas, como la lectura de códigos de barras o la generación de etiquetas de envío, puede acelerar el proceso y reducir errores. Además, los sistemas de gestión de almacenes (SGA) pueden proporcionar información en tiempo real sobre el inventario y los pedidos, lo que facilita la planificación y la toma de decisiones.

2. Utilizar sistemas de almacenamiento inteligente:

Optimizar la disposición del almacén puede hacer que el proceso de picking sea más eficiente. Los sistemas de almacenamiento inteligente, como estanterías automatizadas o sistemas de almacenamiento vertical, pueden reducir el tiempo de búsqueda de productos y minimizar los errores. Además, agrupar los productos más demandados cerca de las áreas de picking puede acelerar el proceso y reducir la distancia recorrida por los trabajadores.

3. Capacitar al personal adecuadamente:

El personal que realiza el picking y packing debe estar bien entrenado en los procedimientos y técnicas adecuadas. Proporcionar capacitación regular puede mejorar la precisión y la velocidad del proceso, así como reducir el riesgo de lesiones laborales. Además, fomentar un ambiente de trabajo seguro y colaborativo puede aumentar la moral y la productividad del equipo.

4. Optimizar los flujos de trabajo:

Examinar y optimizar los flujos de trabajo del picking y packing puede identificar cuellos de botella y áreas de mejora. Esto puede implicar reorganizar las estaciones de trabajo, ajustar los horarios de trabajo o redefinir los roles y responsabilidades del personal. Además, realizar análisis de datos y recopilar retroalimentación del personal puede proporcionar información valiosa para identificar áreas de mejora continua.

5. Establecer métricas de rendimiento:

Para mejorar la eficacia del picking y packing, es importante establecer métricas de rendimiento claras y medibles. Esto puede incluir indicadores clave de rendimiento (KPI) como el tiempo de ciclo, la precisión del pedido y la productividad del personal. Monitorizar regularmente estas métricas y establecer objetivos alcanzables puede ayudar a mantener el enfoque en la mejora continua y la excelencia operativa.

6. Mejorar la comunicación y la coordinación:

Una comunicación clara y una coordinación efectiva entre los equipos de picking, packing y otras áreas de la cadena logística son fundamentales para optimizar los procesos. Establecer canales de comunicación abiertos y fomentar la colaboración entre los diferentes departamentos puede ayudar a identificar y resolver problemas rápidamente, así como a garantizar una ejecución fluida de los pedidos.

Al implementar estas estrategias, las empresas pueden mejorar la eficacia de sus procesos de picking y packing, lo que se traduce en una cadena logística más eficiente, costos reducidos y una mayor satisfacción del cliente.